Unser Automatisierungsprozess in der Rohteilfertigung ― Aktuelle Lage

06.09.2019 – Formenbau

• Umsetzung: 2019
• Projektlaufzeit: 4 Kalenderwochen
• Ansprechpartner / Projektverantwortliche:
  Mike Hermsdorf

• Auftraggeber: Technische Universität Dresden – Institut für Massivbau
• Ansprechpartner Kundenseite: Marc Koschemann, Projektmanagement

Carbonbeton steht für eine neue Art des Bauens

Am Institut für Massivbau der Fakultät Bauwesen der TU Dresden beschäftigt man sich seit über 100 Jahren mit dem Baustoff Beton. Die verschiedenen Schwerpunkte des Instituts umfassen dabei auch Forschungsprojekte für neue Betone und textile Bewehrungen. Hier steht vor allem der Carbonbeton im Mittelpunkt, denn die Bedeutung von Carbonbeton in der Baupraxis wächst rasant, die Verarbeitung und der Einsatz gelten als einer der Megatrends im 21. Jahrhundert.

Enge Abstimmung und effektive Arbeitsprozesse

Wir sind bereits in der Angebotsphase in engen Kontakt mit unserem Auftraggeber getreten. Durch den digitalen Datenaustausch über unsere interne HICONFORM-Cloud und konstruktive Schulterblicke via Teamviewer konnten wir im Projektverlauf effektiv zusammenarbeiten. So konnten wir den Kunden schnell davon überzeugen, auf den richtigen Formenbauer gesetzt zu haben.

„Wir suchten ein Unternehmen, welches Erfahrungen im Umgang mit komplexen Geometrien im Schalungsbau vorweisen kann. Seit dem ersten Kontakt waren wir davon überzeugt, dass HICONFORM die Kompetenzen mitbringt, um unseren Anforderungen gerecht zu werden. Für einen schnellen Austausch und kurze Wege war uns zudem der regionale Bezug wichtig.“

Marc Koschemann, wissenschaftlicher Mitarbeiter, Technische Universität Dresden, Fakultät Bauingenieurwesen, Institut für Massivbau

Beratung als wirtschaftlicher Erfolgsfaktor

Für die Umsetzung einer Carbonbetonbrücke für das Deutsche Museum München beauftragte uns das Institut für Massivbau mit der Herstellung der Schalung. Damit die Fertigung dieser Ausstellungsbrücke im vorgegebenen Kostenrahmen blieb, war zu Projektbeginn eine intensive Beratung durch HICONFORM notwendig. In dieser Phase haben wir gemeinsam mit unserem Aufttrageber eine wertige Form der Umsetzung entwickelt, die zugleich alle wirtschaftlichen Eckpunkte berücksichtigte.

Vorbereitung für den Spritzspachtelauftrag

Montage der Einzelteile zu einer Form

Wirtschaftliche Umsetzung und Teamarbeit

Um den Kostenrahmen einzuhalten, wurden Holzwerkstoffe für die Schalung gewählt. Diese sind bei max. zweimaliger Abformung bestens zur Umsetzung geeignet.

Zur Stabilisierung der Oberfläche haben wir eine Spritzspachtelbeschichtung aufgetragen. Um die Mitarbeiter des Projektteams der Universität in die Fertigung mit einzubeziehen, haben wir die Schleifarbeiten in Teamwork bewerkstelligt. Die finale Schleifarbeit oblag HICONFORM, damit am Ende eine porenfreie und verzerrungsfreie Oberfläche entsteht. Diese ist notwendig, da sämtliche Flächen der Formen spätere Sichtflächen am Beton sind und somit einer besonderen Güte bedürfen. Abschließend wurde die Form mit einer PUR Lackierung versiegelt.

Auftragen der 2K Spritzspachtel

finale Form vor Auslieferung

„Besonders gefallen hat uns das Mitdenken und gemeinsame Erarbeiten einer optimalen Lösung für uns. Von Planung, über CAD-Bearbeitung, bis hin zur Oberflächengestaltung hatte HICONFORM die richtigen Lösungen parat und wir das Gefühl, das Projekt in die richtigen Hände gegeben zu haben. Die Umsetzung erfolgte technisch und zeitlich zu unser vollsten Zufriedenheit. Die Zusammenarbeit war von einem unkomplizierten und offenen Austausch geprägt.“

Marc Koschemann, wissenschaftlicher Mitarbeiter, Technische Universität Dresden, Fakultät Bauingenieurwesen, Institut für Massivbau

Ihr Ansprechpartner für unseren Automatisierungsprozess

Mike Hermsdorf

Geschäftsführer

E-Mail: m.hermsdorf@hiconform.de
Fon: +49 351 6491122

Innovative Materialien sind uns nicht fremd – davon können Sie profitieren

Der Umgang mit innovativen Materialien verlangt oft viel Fingerspitzengefühl und ein universelles Materialverständnis. Da wir uns als Teil der Wertschöpfungskette verstehen, sind für uns der enge Austausch und die Beratung schon vor Projektbeginn selbstverständlich. Auf diese Weise können wir mit unseren Auftraggebern passgenaue Lösungen für ihre Herausforderungen entwickeln und auch neue Verfahrensweisen gemeinsam umsetzen. Besonders im Bereich des Formenbaus können Betonwerke, Leichtbauanwender und Forschungsunternehmen von unserer Arbeitsweise als Systemlieferant nachhaltig profitieren.